燒結(jié)工序在鋼鐵企業(yè)中屬于高能耗工序,燒結(jié)工序余熱主要包括燒結(jié)礦成品顯熱及燒結(jié)煙氣顯熱。目前余熱回收技術(shù)主要集中在燒結(jié)礦顯熱回收上,而燒結(jié)機尾部大煙道內(nèi)高溫煙氣余熱尚未全面回收利用。

在燒結(jié)機生產(chǎn)時,燒結(jié)礦從燒結(jié)機頭跟隨臺車依次緩慢推進平移向燒結(jié)機尾,在燒結(jié)機尾部對熱燒結(jié)礦進行破碎。燒結(jié)機頭主抽風機通過燒結(jié)臺車下方大煙道上的若干風箱提供引風動力,使熱煙氣強制穿過燒結(jié)礦料層,燒結(jié)礦經(jīng)加熱灼燒后,燒結(jié)機尾部大煙道內(nèi)煙氣溫度為300～400℃,最高可達450℃左右。 公司通過EMC合同能源管理模式對宣鋼3號360m2燒結(jié)機大煙道進行局部改造,安裝內(nèi)置式大煙道煙氣余熱回收裝置(余熱鍋爐),對燒結(jié)機尾部大煙道末端高溫煙氣余熱進行有效回收,將余熱鍋爐汽包產(chǎn)生的蒸汽并入環(huán)冷蒸汽發(fā)電系統(tǒng),進而提高燒結(jié)系統(tǒng)整體余熱利用的蒸汽產(chǎn)量和發(fā)電量,達到節(jié)能減排、降本增效的目的。

工藝流程：燒結(jié)大煙道煙氣余熱回收裝置內(nèi)置于燒結(jié)機尾末端大煙道內(nèi),高溫熱煙氣對熱管換熱管束不斷提供熱源,換熱管束內(nèi)的除鹽水吸熱汽化由蒸汽上升管引入汽包進行汽水分離,分離后的飽和水經(jīng)液體回流管流入換熱管束重新進行加熱汽化,從而形成連續(xù)的產(chǎn)汽循環(huán)系統(tǒng)。分離后的飽和蒸汽可直接并入飽和蒸汽管網(wǎng),也可經(jīng)過熱器形成過熱蒸汽并入過熱蒸汽管網(wǎng)

余熱回收系統(tǒng)技術(shù)特色和創(chuàng)新：

(1)余熱鍋爐各受熱面(省煤器、蒸發(fā)器和過熱器)采用直接內(nèi)插入燒結(jié)機大煙道技術(shù),系統(tǒng)阻力損失小,阻力小于500Pa,對燒結(jié)生產(chǎn)工藝無不良影響。

(2)采用模塊化設(shè)計理念,很好地解決了燒結(jié)機大煙道場地空間狹小的限制,依據(jù)燒結(jié)機大煙道的各單元間的實際空間,熱管余熱鍋爐分若干模塊直接插入燒結(jié)大煙道內(nèi),在符合工藝要求的前提下,實現(xiàn)了最大限度地能量階梯回收利用。同時系統(tǒng)布置靈活,不會占用燒結(jié)機其他部件布置空間,更無需占用額外的場地。 

(3)余熱鍋爐受熱面采用熱管技術(shù),實現(xiàn)鍋爐受熱面(高溫煙氣加熱側(cè))與給水產(chǎn)汽側(cè)(鍋水吸熱產(chǎn)汽側(cè))完全分離,即使燒結(jié)大煙道內(nèi)粉塵對熱管鍋爐受熱面沖刷而造成受熱面磨損,以及低溫酸腐蝕致使鍋受熱面損壞,也不會產(chǎn)生鍋水泄漏至燒結(jié)大煙道內(nèi)的事故,更不會使整個裝置緊急停車,保證了系統(tǒng)安全穩(wěn)定運行。 

(4)余熱鍋爐對燒結(jié)機大煙道煙氣進行余熱回收后,大煙道內(nèi)煙氣溫度降低,流速減慢,有利于大煙道內(nèi)粉塵沉降,減輕了粉塵對大煙道的沖刷磨損,提高了燒結(jié)機頭電除塵器的除塵